此次封頂?shù)腤HPM平臺設計重量2700噸，設置南北雙井槽，在海油工程天津智能化制造基地建造。項目通過工序前置、工藝創(chuàng)新等方式，在“一體化”建造上取得新突破，一體化率超過96%，并創(chuàng)下了總裝開始后40天內完成封頂?shù)慕ㄔ煨录o錄。項目強化質量控制，實時跟蹤剩余工作量變化，分析識別遺留項質量風險，精準制定相應管控措施，協(xié)調預制施工專業(yè)，共同把控以隱蔽工程為管控重點的施工質量，質量檢驗合格率保持98%以上。

WHPM、WHPB、WHPC等3座無人井口平臺，是渤中19-6氣田I期開發(fā)建設實現(xiàn)循環(huán)注氣開采節(jié)點平臺，承擔著超53兆帕高壓注氣任務。這3座井口平臺工藝管線均采用超高壓雙相鋼材質，施工工作量大、焊接難度大。為此，項目組大力推行埋弧自動焊工藝，并成功應用到管線預制工作，有效提高施工效率和焊接質量。

CEPA平臺為氣田中心處理平臺，搭載多個天然氣及凝析油處理工藝裝置，其中包含兩套由中國海油首次自主設計、成橇的天然氣深度脫水裝置——TEG(三甘醇)脫水系統(tǒng)，技術水平達到國際領先水平。該項目首創(chuàng)技術多、實施難度高、工程作業(yè)量大，首次采用循環(huán)注氣開發(fā)方案，首次設計敷設53兆帕超高壓天然氣注氣海管，首次在渤海油田采用深度脫水TEG(三甘醇脫水)系統(tǒng)，多項突破填補國內海上油田開發(fā)“技術空白”。

渤中19-6凝析氣田I期開發(fā)項目除了新建4座平臺，還包括濱州天然氣處理終端工程、鋪設8條海底管線等，為迄今渤海灣盆地最大氣田建設項目。目前，總長約136公里的海底管線已鋪設完畢。濱州天然氣處理終端工程綜合辦公樓、餐廳、倒班房等建筑單體主體施工已進入二次結構施工，工藝裝置單元、儲運及環(huán)保設施進入鋼結構、球罐施工階段。整個I期開發(fā)項目建設進度已超過76%。